In food productions important to maintain the lowest possible level to microorganisms, for reasons of public health, aesthetic and shelf life of the product. System Hazard and Critical Control Point (HACCP) has become synonymous with food safety. It is a systematic and preventive procedure, recognized internationally to address biological, chemical and physical hazards through anticipation and prevention, instead of the inspection and testing of finished products. The HCCP concept emerged in the mid 60'sto produce safe food. An engineering system FMEA (Failure Modean Effect Analysis) or failure analysis and effect was adopted to determine the origins of a failure or defect. In 197 1was released in 1994 and HACCP regulations on food stock slow acidity are enacted, giving effect to any principles. In 1980 the HACCP methodology was adopted by major food companies, in 1997 the general principles of food hygiene is recommended the application of HACCP in all possible cases. In implementing the HACCP system is to identify and analyze the risks, taking into account the impact of raw materials and ingredients, Good Manufacturing Practices, the importance of controlling hazards vulnerable consumer groups. Therefore the lack of training of good manufacturing practices and hygiene personnel involved in the processing of meat products, can generate a deficiency in the production and public health. Leading to HACCP to performa reduction of food-borne diseases with different origins: microbiological, chemical or physical. The Good Manufacturing Practices (GMP) are the basis for the production of safe and perishables. To control, prevent, eliminate or reduce a hazard is necessary to apply the Critical Control Point (CCP) so you can always identify as monitoring is performed in the production chain to monitor the safety of food of animal origin.
En la producción de alimentos resulta importante mantener en el menor nivel posible a los microorganismos, por razones de salud pública, estéticas y de duración del producto en estantería. El Sistema HACCP (por sus siglas en inglés, Hazard Análisis Critical Control Points) que son los Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), también llamados Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en lugar de la inspección y comprobación de productos finales. El concepto HCCP surge en la década de los 60's para producir alimentos inocuos. Se adoptó un sistema ingenieril la FMEA (Failure Mode an Effct Analysis) o análisis de fallas y efecto, para determinar los orígenes de una falla o defecto. En 1971 se dio a conocer el HACCP y en 1994 se promulgan las regulaciones a las reservas de alimentos de baja acidez, dándole validez a los principios. En 1980 la metodología HACCP fue adoptada por importantes compañías de alimentos, en 1997 en los principios generales de higiene de los alimentos es recomendado la aplicación del HACCP en todos los casos posibles. En la aplicación del sistema HACCP se identificará y analizaran los peligros, teniendo en cuenta las repercusiones de las materias primas e ingredientes, las Buenas Prácticas de Manufactura, la importancia del control de peligros los grupos vulnerables de consumidores. Por tanto, la falta de capacitación de buenas prácticas de manufactura como de higiene al personal involucrado en el procesamiento de productos cárnicos, puede generar una deficiencia en la producción como de salud pública.
